PC EM2212

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以下资料仅代表PC整体性能，如需了解具体型号，欢迎来电咨询,可提供PDF物性表。

聚碳酸酯改性技术 虽然PC具有良好的综合性能；但它也存在着加工流动性差、易应力开裂、磨损、老化和耐化学性较差等缺陷，并且其价格居五大工程塑料之首，因而限制了它的进一步推广应用。为了改善PC产品的使用性能，国内外广泛开展了PC的改性研究工作。除采用共聚改性，生产非双酚A型聚碳酸酯外，另一改性的主要途径是采用无机材料填充增强或与其它树脂掺混等方法来提高和改进PC的性能，拓宽它的应用范围。3.4.l 玻纤增强PC技术 在 PC树脂中加入2O～40％的玻璃纤维后，机械强度和弹性模量能提高2～3倍，硬度提高20～30％；耐应力开裂提高6～8倍，热膨胀率和蠕变下降到原来的1／3，其产品可在130～140℃下长期使用。但不足之处是增强后冲击韧性下降，透明度消失。 Dow化学公司开发出一种新的高流动性（熔体指数为15）玻纤增强PC，其牌号为Calibe 5105－15，可用于注射成型汽车薄壁制件。 3.4.2 聚碳酸酯合金（共混）技术 聚碳酸酯是优良的工程塑料，具有冲击强度高，电绝缘性能优良，制品尺寸稳定性好，使用温度范围宽等优点。不足之处是易于发生应力开裂，对缺口敏感，耐磨性欠佳以及加工时流动性差。国外在 PC的改性方面的报导很多，研制出了多种PC合金，如 PC／ABS， PC／PBT， PC／PET、 PC／PE， PC／PMMA， PC/PA等。

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沙伯\SABIC Lexan BFL4000U 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan BM5225X 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan BPL1000 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan DMX1132 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan DMX1214 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan DMX1435 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan DMX2415 注塑级PC

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沙伯\SABIC Lexan EM3110R 注塑级PC

沙伯\SABIC Lexan EX1332T 注塑级PC

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 聚碳酸酯的合成技术

  PC的早期工业化生产方法有酯交换法和溶液光气法两种，这两种工艺现在基本不再使用。目前在工业生产中采用的主要是接口光气法。由于光气毒性大，同时二氯甲烷和副产品氯化钠对环境污染严重，故20世纪90年代以来非光气法工艺发展迅速，1993年第一套非光气法装置在日本投产。

1.非光气熔融法工艺

    由于光气法毒性大、污染严重，近年来不用光气法生产聚碳酸酯的新工艺已研究成功，并实现了工业化，这是聚碳酸酯工业生产的一大突破。与普通熔融酯交换法的不同之处是，非光气熔融法工艺不使用剧毒的光气生产碳酸二苯酯，而是用碳酸二甲酯（DMC）和苯酚进行酯交换反应生产碳酸二苯酯

    碳酸二苯酯再和双酸A缩聚得到聚碳酸酯。

    此工艺中的原料碳酸二甲酯的生产方法一般采用意大利埃尼公司的专利，以甲醇、一氧化碳和氧气为原料经氧化羰基化制得。GE公司在日本、西班牙分别建设了规模40kt/a和130kt/a的非光气法聚碳酸酯生产装置。

    非光气熔融法工艺不使用剧毒光气，有利于环境保护，产品更适合于生产高附加值的光盘。生产过程中，甲醇和苯酚循环使用，降低了原料成本。与接口光气法相比，非光气熔融法工艺在投资和生产成本上更具优势。

2. 普通熔融酯交换法

熔融酷交换法工艺是以苯酚为原料，经接口光气化反应制备碳酸二苯酯（DPC）

   碳酸二苯酯再在催化剂（如卤化锂、氢氧化锂、卤化铝锂及氢氧化硼等）、添加剂等存在下与双酸A进行酯交换反应得到低聚物，进一步缩聚得到PC产品。

    酯交换法生产成本比接口光气法低，但该工艺存在的一些缺陷，阻碍了其工业化应用。如产品光学性能差、分子量范围有限、催化剂存在污染等。目前Bayer公司仍在对该工艺继续进行研究，试图用电解法从副产物氯化钠中回收氯，并将氯循环用于制光气。

3.接口光气法

  接口光气法工艺先由双酚A和50％氢氧化钠溶液反应生成双酚A钠盐，送入光气化反应釜，以二氯甲烷为溶剂，通入光气，使其在接口上与双酚A钠盐反应生成低分子聚碳酸酯，然后缩聚为高分子聚碳酸酯。

    反应在常压下进行，一般采用三乙胺作催化剂。缩聚反应后分离的物料、离心母液、二氯甲烷及盐酸等均需回收利用。该法工艺成熟，产品质量较高。

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　　PC树脂的成型工艺控制在成型加工上，水分控制及成型加工条件之选择是影响成型品质最重要的两个因素，兹分述如下：

　　A、成型条件要点：熔融温度与模温：最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小，螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期等。一般而言，为了让塑料渐渐在熔融，在料管后断/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小。

　　逆向式的温度设定亦可。模温方面，高模温可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较填满；而低模温则能缩短成型周期。螺杆回转速度：在40~70rpm较佳，但需视机台与螺杆设计而调整。注射压力：根据制品壁厚程度可采取85~140kg/cm2。背压：一般设定愈低愈好，便为求进料均匀，建议使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度浇口设计有很大关系。使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢这射速，另外，如成品厚度在5mm以上，为避免气泡或凹陷慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。从注塑切换到保压，保压要尽量低。以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来解除或减轻，条件是120~130℃约三十分钟至一小时。

　　B、水分控制 PC类塑胶即使用遇到非常低之水分亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象，因此在成型加工前应严格地控制PC树脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等异常外观。为避免水分所产生异常之情况，聚碳酸脂在加工前，应先经热风干燥3~5h以上，温度定为120℃，或者用除湿干燥机来处理水分。

　　C、原料选择 为满足各种成型工艺的需求，PC树脂有不同熔体流动速率的规格。通常熔体流动速率介于5~25g/10min都可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及PC树脂规格不同而有相当之差异，应根据实际情况加以调整。

　　D、注塑机选择要点 锁模压力：以成品投影面积每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）机台大小：成品重量约为注塑机容量的40~60%为最佳，如机台以PS来表示容量（盎斯）时，需减少10%，始为使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺杆：螺杆长度最少应有15个直径长，其L/D为20：1最佳，压缩比宜1.5：1至30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂流动间隙最少应有3.2mm。喷嘴：尖端开口最少有4.5mm直径。若成品重量为5.5kg以上，则喷嘴直径应为9.5mm以上，另外，尖端开口需比浇口直径少0.5~1mm，且段道愈短愈好，约为5mm。

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