洁净室装修，实验室装修，管道工程施工公司

一、总说明
（1）洁净厂房的装修工程，管道的安装有比较大的工程量，并且管道品种、规格较多。必须在施工前制定合理的施工技术方案，在施工中严格按照规范施工作业。
（2）管道的安装作为GMP认证检查的一项主要内容，其中管道的材质和安装后的清洁处理比较关键。
二、确保洁净度达标的保证措施
（1）工程开工前，应组织有关技术人员认真研究设计图纸，通过与建设单位代表的交流，并根据施工现场实际测量的情况，对管道安装的详细布置进行二次设计。保证管道满足工艺要求，布置协调、美观。
（2）除按设计要求外还应按GMP的有关要求进行施工：如各种给水管道应尺量竖向布置，就近用水设备处横向进入，尽可能的不在设备上方布置横向管道，防止水在横向管内静止滞留，管道的弯曲半径宜大面不宜小，弯曲半径小容易积液，同样，选用阀门时也应考虑以不积液为好。
（3）介质为纯化水、药液、洁净压缩空气的不锈钢管道严格按设计要求和相关标准进行去脂钝化处理和清洗，对不锈钢管的焊缝及其热影响区表面采用硫酸钡、氢氟酸、硝酸和水按比例配制的酸洗钝化膏进行进行酸洗钝化，然后用清水清洗干净。
（4）穿洁净室彩钢板管道的套管形式（保温管道的套管除外）选择及如何处理套管与管道之间隙对整个洁净区域是致关重要的，为满足GMP的要求，洁净区域内的与套管点焊接装饰不但要不锈钢加工，而且还需作外抛光处理，待管道安装完毕时用玻璃胶将套管与管道之间的间隙封闭并作光滑处理。
（5）与药液接触的设备、管路、阀门安装除按设计要求外还应按GMP认证检查评定标准3204条款进行，管道安装完毕后应按3301条款要求将管道标明物料名称及流向。
（6）蒸汽管道、压缩空气管、消防系统以及锅炉安装除按设计要求和GMP要求外，还应严格按照相关监检条款要求进行施工。
（7）洁净室内的保温设备或管道必须平整、光洁，金属保护外壳的接头及搭边缝隙间必须保证无颗粒性物质脱落。
三、管道安装前的确认——管道及部件检验
（1）管道安装使用的材料和部件必须经检验合格后方可使用。
（2）管子、管件、法兰、垫片、阀门等管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
（3）为了满足制药工艺用水的特殊要求，对不锈钢管材和管件内表面的粗糙度和光洁度有进一步的要求。不锈钢管材一般要求外镜面抛光，外表面为镜面抛光，内表面达到卫生级标准，表面粗糙度为0.8um以下。
（4）不锈钢管道进场前必须报建设单位进行确认，材料到场后应进行抽验，按照要求进行检验，确保材质符合设计要求。
（5）管道上的阀门应抽查试验，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
（6）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
（7）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
（8）给排水管道为UPVC材质，材料到货应进行检验。其厚度应符合国家标准要求。其中给水管道应符合饮用水标准，并且需要有权威部门的饮用水管道认可证书。
（9）管子应按材质、规格的不同分类堆放；所用辅材料设专架挂牌放置并挂牌；对不锈钢管、管件、阀门、配件、垫料、焊接材料等应放于库房内保管，对碳钢管、铸铁管、塑料管、型钢等应放于有棚堆场内。
四、管道加工
（1）碳素钢管应采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
（2）不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，不要采用普通的砂轮切割机，以避免砂轮切割机的含碳切割刀片在磨削切割过程中脱落的碳颗粒渗进管材中，应采用合金钢切割机或车床。
（3）PPR等热熔接塑料管切割选用9423001和9423012型专用剪刀进行切割。
（4）管子的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
五、管道的脱脂处理
（1）纯水管、净化后的压缩空气管、药液输送管在焊接前需进行脱脂处理，去除管道内壁由于加工工艺过程残留在管内的油脂。
（2）脱脂处理采用浸泡法，将管子放入盛有脱脂液的槽内，浸泡10～15分钟，浸泡过程中翻动管子3次至4次，然后取出，用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫。
（3）不锈钢管道进行脱脂处理时采用工业酒精或二氯化碳作为脱脂剂。
（4）脱脂处理后，用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格。
六、管道连接
（1）管径≤DN25的普通304以及卫生级304不锈钢管的焊接采用手工钨极氩弧焊，管径＞DN25的普通304不锈钢管采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，坡口采用V型坡口单面焊双面成形。
（2）不锈钢管道的卫生连接采用快装的卡箍连接，其主要优点是安装方便、接口处可拆卸下来进行卫生处理，卫生状况较好。
（3）卫生卡箍连接采用的密封垫片必须具有良好的化学惰性，满足耐高温、不脱落、无析出等要求。
（4）对各种规格的PPR等热熔接塑料管选用9423002和9423004型热熔焊接机各1台，分别在加工点和现场进行焊接。
（5）管子组对时不得错边，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
七、管道安装
（1）施工顺序一般按先室外后室内、先地下后地上，竖井内配管先时里层后外层、先大后小的原则施工，一般管道交叉或相碰时，设计无规定时，按低压让高压、小管让大管、支管让主管、无坡让有坡的原则要求。
（2）预留预埋工作要及时配合，尤其是穿越建筑基础的给排水管道需认真封堵和埋设牢固。
（3）对施工现场条件允许的所有管道集中下料、预制、焊接（套丝）成分段形的整体或半整体后再运至安装位置进行拼装连接。
（4）管道在安装过程中，严格按照设计坡度要求起坡，坡度方向应与介质流方向一致。管道安装时的坡度按设计要求控制，垂直度控制在0.002以内。
（5）阀门安装前均应进行清洗、检查，确定合格且操作灵活可靠方可安装。
（6）管道安装时的定位测量统一为土建的座标。配管时必须复校设备接口、方位、规格、尺寸与设计是否相符，确认后方可配管。
（7）管道安装时应尽量少转弯，少分枝，根据介质浓度，采用弯曲半径R=5~6倍的煨制弯头，以便于介质流动顺畅，避免积存于死角和滞留。
（8）管道采用法兰联结时，必须注意连接法兰的施工质量，法兰表面必须平整，螺丝孔采用机加工，孔距均匀。法兰连接时不得强力对口，密封用的石棉垫片应平整，连接螺丝应按照对角顺序拧紧。
（9）室内水管套丝时必须注意丝口的螺纹质量，连接时采取合理的螺纹密封措施。
（10）螺纹连接的管道，套丝后须清除管内的油污，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带，不得用铅油麻丝。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内，螺纹填料的外露部份，必须清除干净。
（11）粘结的管道，应对表面进行砂磨处理和清洁处理，不得沾污，粘结时必须保证插入承口的深度。
（12）法兰连接的管道，法兰面应平整光滑，密封面与管道中心线垂直，垫片宜选用聚四氟乙烯板。
（13）管道支架的制作、安装应按设计说明和有关规范的规程要求进行，对不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应加不含氯离子的石棉橡胶板，塑料垫片、橡胶或不锈钢片隔离。
（14）埋地管道的防腐工作在地面上进行，布管时必须采取措施防止损害防腐层。
（15）管道安装的允许偏差应符合下表的要求：
管道安装的允许偏差（mm）

注：L—管子有效长度        DN—管子公称直径
八、管道安装的确认——管道的检验
      （1）管道安装过程和安装完成后，应邀请建设单位代表或监理工程师一道进行管道检验。
      （2）应对管道安装的外观质量进行检验，管道组成件、管道加工件、坡口加工及组对应符合有关规定，管道安装偏差应在允许偏差范围内。
      （3）管道焊缝焊接完毕后应立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
      （4）管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验。射线照相检验应及时进行，当抽样检验时，检验位置应由建设单位代表或监理工程师与施工单位质检工程师共同确定。
九、管道压力试验
1、管道进行压力试验应具备的条件：
      （1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已经按照设计图纸的要求全部完成，安装质量符合规定。管道的支、吊架安装完毕，并已调节完管道的倾斜度。
      （2）焊接工作已经结束，并经检验合格。
      （3）试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为试验压力的1.5—2倍，压力表不得少于2块。
      （4）检验完善的、并经过批准的试验方案。
      （5）试验前应将不能参加试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
      （6）管道压力试验前，下列资料已经监理工程师或建设单位复查合格：
         a.管道组成件的质量证明文件；
         b.管道组成件的检验和试验记录；
         c.管道加工记录；
         d.阀门试验记录；
         e.焊接检验记录；
         f.设计修改及材料代用文件。
2、压力试验
      （1）压力试验分为强度试验和严密性试验，强度试验的试验压力应为设计压力的1.5倍。气密性试验的试验压力为设计压力。
      （2）压力试验应使用清洁的水作为介质，当对不锈钢管线进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。向管线内灌水时，应打开管道系统中高点的阀门排气，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压。应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min。管道未发生异常现象、压力不降、无渗漏为合格。
      （3）然后将压力降至设计压力进***密性试验，稳压30min，对管线进行***检查。压力不降、无渗漏为合格。
十、管道的清洗
      （1）用干净的布团在管道内部沿着一个方向拖擦，或用压缩空气对管道内表面进行吹扫，直至管道内无污垢为止。
      （2）对输送纯水、药液、净化空气的不锈钢管线宜采用化学清洗。清洗前应安装一个临时的过滤器，在循环清洗泵的进水端，截留管道冲刷出来的污物、渣子、杂质等。
      （3）用于清洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于25×10-6。
      （4）将清洁用水加温到800C以上，泵入管道系统内部，循环30分钟。工艺系统中的所有阀门及排放口都应至少开启3次，每次＞10秒。
      （5）然后将配好的化学清洗液体加温到500C—600C，循环60分钟。阀门及排放口都应至少开启3次，每次＞10秒。
      （6）用1%浓度的碱溶液在800C条件下循环60分钟。阀门及排放口都应至少开启3次，每次＞10秒。
      （7）用清洁水排放和冲洗所有的阀门和排放口。将系统内部残留的清洁水排放干净。
十一、不锈钢管道的钝化处理
      （1）用10%的硝酸和0.5%的铬酸溶液在600C下循环60分钟。所有阀门及排放口都应至少开启3次，每次＞10秒。
      （2）然后将系统完全排干。
      （3）用清洁的水彻底清洗并检查每个阀门和排放口的残余量。
      （4）取出所有的垫圈并用清洁剂和所需的酸溶液清洗其表面，在清洁的条件下重新安装垫圈。
      （5）将所有在循环时没有清洁到的部位用清洁剂和所需的酸溶液进行人工拆洗并在清洁的条件下重新安装。
      （6）拆去临时过滤器并安装已清洁的冲洗装置。
十二、洁净厂房管道的施工措施
      （1）由于本工程为洁净厂房的施工，安装时除执行国家现行的安装工程施工及验收规范外，还需执行洁净室施工及验收规范。
      （2）管道的水平安装应在技术夹层内完成，竖向安装应在管道竖井和墙内完成，尽可能减少和避免管道进入洁净区内的长度，在洁净区内是只见控制阀门，而不见管道。
      （3）管道安装时需注意由于车间内没有设管道竖井及技术夹道，主干管均为明管，配管时一定要考虑其美观，尽量靠墙布置。支管在技术夹层内，而通风管、电缆桥架、给排水管、工艺管道共用技术夹层。在施工中一定要注意协调好各工种相互间的关系，确定施工顺序，做到互不干扰，确保管道安装的标高、坡度，便于今后维修的原则。
      （4）管道先按施工图配到各工段房间使用点的技术夹层上，待设备全部进场到位，确认安装无误后，方可进行二次配管，配管前必须认真复核设备接口方位、规格、尺寸，采取先预制后安装方法进行，尽量减少洁净室内的管道、管件、阀门和支架的数量。管道穿过洁净室顶棚，楼板处应设套管，管道与套管之间必须有可靠的密封措施，并且要牢靠的固定管道措施。进入洁净室内的明管材料均宜采用不锈钢管，安装时应避免死角和盲管。
     （5）管道安装应力求布局合理、排列整齐、便于检修，控制阀安装便于操作洁净区内的明装管道，其表面要进行抛光处理，并用专用不锈钢管支座支撑，使其美观。阀门不能用法兰阀门，应采用丝扣阀门，以便不积尘、易清洗。