缸体缸盖内腔抛丸喷砂喷丸清理,模具表面清理喷砂机设备

抛丸与喷丸清理的比较

抛丸是利用高速旋转的叶轮,使弹丸产生离心力、高速抛掷出去撞击零件表面,故可以除去零件表面的型砂、粘砂和氧化层。同时弹丸高速撞击零件表面,造成零件表面的晶格扭曲变形,产生残余压应力,故除铸件表面清理外,在其它机械工业领域如零件强化处理等也得到广泛应用。抛丸清理的优点是清理效果好、生产效率高、设备易于实现自动化、劳动强度低；缺点是类似于发动机缸盖有着复杂内腔的铸件，容易形成抛射不到的死角，内腔清理质量得不到保证。

喷丸是用压缩空气作为动力将弹丸喷向工件的表面，使工件表面达到一致的效果。由于喷枪能在一定范围内移动，特别是加入数控技术后，喷枪更为准确、灵活的将弹丸喷射到铸件内部，可以清理铸件复杂的表面、内腔、深坑等任何部位。虽然喷丸工艺中由于弹丸速度不如抛丸速度高，生产效率低，但是对于类似发动机缸盖有着复杂内腔的铸件，其内腔清理质量显然比抛丸清理要高的多！

工作原理：

缸盖水套喷丸机是根据客户现有工件喷丸加工而专门设计制作的通过式连续加压型喷丸清理设备。本设备为密闭内循环舱式喷丸机，配置的连续加压喷丸机，可实现快速强力喷丸，丸料采用稳定的螺旋提升机回收，都能保证丸料的顺畅循环，同时限度节省磨料的消耗。本机除尘系统由客户自备。

缸盖水套喷丸机采用压送式喷丸，原理是：磨料通过加压罐混合压缩空气形成高压，再从喷丸管进入喷枪，然后随压缩空气由喷嘴高速喷出，实现对工件表面的喷射打磨处理。喷出后的磨料，落回集砂斗经过回砂螺旋进入斗式提升机，提升机出料口设风选分离器分离后送入振动筛分机里，实现砂料的循环使用，喷丸时产生的灰尘被除尘管抽出，粉尘由除尘系统收集。

吉川缸盖喷丸机性能特点

1、本机喷丸采用加压式喷丸，大大提高喷丸效率。

2、本机配制有转动倒丸机构，喷丸完成后可将工件内孔的丸料倒落。

3、本机机舱内装有防能灯，便于工人观察喷丸工作情况。

4、操作简单，故障少；密闭式空间，噪音低，粉尘无外泄。

5、操作简单，效率较高，可根据不同的工艺要求更换不同粒度的丸料，丸料自动循环使用，节约成本。

6、喷枪可调各种喷射角度、喷丸距离，以达到良好的加工效果。

7、本机配置有振动筛机构及风选流幕式分离器，能将磨料和灰尘有效分离能将逃逸的丸粒回收,保证磨料的均匀纯净，保证清理效果均匀一致。

8、本机配有提升机构，能够保证贮料槽内有充足的丸料，磨料自动循环顺畅。

9、可通过电控系统设定调节清理时间，完成不同零件的清理工作，适应性强。

10、采用先进的提升、分离和螺旋新技术，部件性能高，整体结构紧凑、安装、拆卸方便，能够有效地清除灰尘，分离不需要的小颗粒钢砂，储存有用的合乎要求的磨料。

11、清理室内腔喷丸区域挂有聚氨酯胶板作防护，且拆装、更换方便。

12、清理室内腔喷丸区域辊轴外表面覆聚氨酯胶，大大提高其使用寿命。

13、考虑到喷丸室工作条件恶劣，钢砂飞溢，在清理室的两端各增加一定长度的辅助隔离室，可以有效的控制钢砂的外溢,进出口均设计气动门。

14、工件进口处设置检测装置，实现有工件喷丸，无工件自动停喷。

15、除尘系统环保无污染

16、设备采用触摸屏作为操控面板，进行集中控制，设有“手动”和“自动”工作状态切换功能。电柜面板上设有声光报警装置。遇有故障自动报警并显示故障部位。

17、为方便调试及维修，本机可进行手动操作，控制中设置了一系列互锁功能，必须按固有顺序才能完全启动设备，以此保护设备正常运转，不会因误操作而引起丸料堵塞。

18、自动状态采用PLC控制，全线自动化生产，自动化程度高，生产过程协调准确，提高了生产效率。

19、主要电气元件均采用国内外知名产品，质量好，使用寿命长，自锁、互锁性能可靠、稳定。

1、主机壳体

采用优质碳钢板焊接而成，内外表面喷漆处理，机舱内挂有聚氨酯耐磨胶皮防护。操作人员可以随时观察到清理室内的清理效果。清理室内配备照明系统。

2、工件导正机构

本套机构由导向架体、滚轮、液压缸、直线导杆、带座轴承、连轴器及型钢等组成。

导向架体可自动夹紧,使工件定位导正，以适合不同规格工件。

3、过渡舱

采用优质低碳钢板焊接而成，内外表面喷漆处理，可有效阻止弹丸飞出及粉尘溢出,进出口分别设置气动门。

4.喷丸主机

设备选用双舱连续加压式喷丸机作为喷丸系统的核心单元，

5、辊道输送线体：

设备配备的工件传动系统为有动辊道输送线体和无动工件输送线组合，可以带动工件进出机舱，便于喷丸加工。本机上件端设两段独立驱动的辊道输送线,喷丸舱内部采用无动力工件输送线,下件端设置独立驱动的辊道输送线。

喷丸舱内部采用无动力工件输送线,设两条轨道,在轨道上安装滚轮,工件置于两条轨道上滚轮的之间,轨道之间的距离可以调节,在机舱顶部设有工件推动机构,每次可将工件向前推进一个工位,共设6个工件推动支点,同时推动6个工件行走,工件推动机构采用液压缸推动,此液压缸与工件导正机构共用液压站。

6、喷枪机构:

可根据发动机缸体缸盖不同孔径数量，设置不同数量的喷枪数量。喷枪移动可实现三轴移动，即X轴Y轴Z轴均可移动方式。其中X轴移动为喷丸加工使用，Y轴Z轴移动为更换不同的工件时自动调整喷枪使用。

7、螺旋输送系统：

设备机舱下部配置有多组横向螺旋输送机和1组纵向螺旋输送机，可将工件被喷丸加工后落于机舱回砂斗底部的丸料自动回收到提升机上，然后通过风选分离器的除尘后，磨料进入振动筛分机进行筛分,筛分后有用的丸料进入储料箱,在喷丸机内的磨料喷完时，磨料控制阀会定时给喷丸机内加丸料，使丸粒能及时循环使用，提高喷丸加工效率。螺旋输送器采用焊接结构，为保证寿命，螺旋叶片采用特种工艺的耐磨材料。

8、斗式提升机

斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与风选分离器相连。丸料从抛丸器抛出后落入工作室底部，是经由螺旋输送进提升机，提升机再将丸料提升至风选分离器中，保持砂料自动循环使用。为*保证砂料的稳定回收循环，该设备特设置斗式提升机，用于钢丸自动回收。该结构电机驱动，不受其它因素影响砂料回收，可确保设备的稳定使用。避免传统风力回砂中存在的砂料堵塞回收不稳定。

9.砂尘分离部分

为了保证喷丸的质量和效率，须将回收回来的是丸料及粉尘的混合物进行有效的分离，同时将混杂在有效丸料中的大颗粒毛刺等分离出来。丸料与粉尘分离之后，丸料才能继续循环使用，砂尘分离器的主要功能就是要高效高精度的将丸料与尘及杂物分开。而分离效果的好坏直接影响喷丸机的喷丸性能及除尘器的过滤性能。

本砂尘分离装采用风选流幕式分离与振动筛分机械相结合，它能有效地将回收系统中的丸尘及大颗粒杂物分离，分离后的完整丸料回到喷丸机主机继续循环使用，粉尘及碎丸则被送到滤筒式除尘器中，经过滤后储存在储尘筒中等待定期清理。

10.振动筛分机

设备的重要组成部分，置于风选分离器出料口下部，能有效实现砂料的自动筛分；该振动筛分机是我公司在吸收国内外先进技术基础上，设计出的具有国内先进水平的特殊性、高粘度、细粒物料筛分。设备主要用于筛分细粉、微粉、及干、湿物料等。共配置2层筛网，3个出料口，从上到下分别为粗中细出口。

11.储料箱部分

储料箱是设备的重要组成部分之一。所有的丸料经过砂尘分离器分离之后要储料斗内进行短暂的存储。当喷丸机内的丸料使用完后，由储料斗自动的向喷丸机内进行丸料的补充。

12、电气控制系统

电气系统主要由电控箱、PLC可编程控制器、触摸显示屏、接触器、热继电器、过滤器、压力表、调压阀、电磁阀、行程开关、电机及相应的管路及控制元件等组成。每一台不同发动机缸体缸盖喷丸，行程等数据，可以自动保存到PLC程序里。

13、转动倒丸机构

设备设两套转动倒丸机构,置于本机下件端,机体采用型材、厚钢板等焊接面成。当工件进入此机构,滚轴电机启动将工件输送至此机构的中间位置停止,然后工件压紧装置下压,使工件压紧在滚轴上,再是转动电机启动,使工件顺时针旋转360度后,再逆时针旋转360度,把工件内的丸料倒出。此时压紧机构上升,滚轴电机启动将工件输送出此机构。工件再经输送线输送入下道转动倒丸机构中,重复前一倒丸机构动作,完成倒丸。两套倒丸机构原理相同,只是前一台为顺着输送线转动,后一台与输送线成90度转动。

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