鑫正来一次性航空水晶餐具生产机器一次性航空水晶餐具制造机械厂家

湖北鑫正来自动化有限公司是一家以自动化设备，新能源环保产品及机械设备、模具、生产、销售为一体的高新技术企业。始终坚持以科技为先导、科技进步技术创新走产学研结合发展之路；始终坚持以职业道德教育为中心，整体打造建设一支具有文明素养、遵纪守法、勤学苦练、辛勤耕耘、务实创新、坚强有力的员工队伍。

公司研发生产航空餐具，快餐盒专用设备，公司生产的航空餐具快餐盒，航空杯碗等环保产品新产品。产品高靓丽，干净卫生，健康环保，全部采用食品级原材料生产加工。公司还根据全国各地的饮食习惯，和客户要求，已设计生产了上千款样品。

公司自主研发生产的一次性餐具生产设备具有高精密性、高速度、强节能、环保等特性。

公司生产一次性餐具设备有：XZL-140T、XZL-200T、XZL-280T、XZL-360T、XZL-450T.

有300-5000毫升的圆形，方形，快餐盒，打包盒异型快餐盒。各种航空杯，广告杯，四件套，五件套航空餐具，各类酒杯，各种饮料杯，及各种刀，叉，勺，碟等。其中打包盒，快餐盒，多格餐盒以用到各大饭店，宾馆，外卖，美团外卖，高铁，酒店，等地方，各种广告杯，航空杯，小酒杯，红酒杯，以广泛应用到航空公司，酒店，酒吧，银行，电讯等企事业单位，三件套，四件套，五件套，十件套，菜碟，味碟，汤碗等航空餐具，主要用于饭店，酒席，红白喜事等场所。各种快餐盒，红酒杯，航空杯，刀，叉，勺等。公司销售的快餐盒设备和航空餐具设备在全国均有出售 ，备受消费者好评，在鑫正来人不断努力研发，改进，创新，实践，公司生产的专用航空餐具设备，打包盒专用设备，技术成熟，设备具有以下突出优势，全自动，废品率低，寿命时间长，省人工，低噪音，全自动化生产流程，产品成本降低，从而有力地保障了投资者的利润空间。

公司销售的一次性餐具生产设备有以下型号：

XZL-1400T型航空水晶餐具设备可做一出二杯碗碟，一出十勺子，24小时产量一万套左右。

杯子每天产量30000个左右，碗28000个左右，碟子40000个左右，勺子120000个左右

XZL-2000T型打包盒设备可做一出二和一出一盒底，一出二盒盖5秒每模，一出一盒底5秒每模，平均日产20000个产品左右。

200T设备生产打包盒型号有100ML-1000ML

航空水晶餐具简介和应用范围

航空水晶餐具采用食品级PS原料，使用精密设备经过260℃高温一次注塑成型，经紫外线杀菌消毒后上自动流水线无菌包装而成。晶莹剔透,美观大气,高档大气.航空水晶餐具一次使用，不用清洗，高温生产，无菌包装，质地轻盈、抗击撞力、绿色环保等特点，可抗100℃热水，不变形不渗漏等特点。属一次性使用餐具，能有效杜绝传染疾病经不洁餐具的交叉感染，防止病从口入！让消费者“看着舒心，用着放心”。是传统消毒餐具替代产品。

◎卫生洁净

产品透明度高,可直接通过肉眼观看其有无杂质及污渍、有无指纹及划痕来判断产品质量、有无二次使用，洁净看得见。真正做到了让消费者“看着舒心，用着放心”

◎ 一次性使用

航空水晶餐具为一次性用品，不重复使用，能有效杜绝循环消毒餐具的交叉传染，杜绝了传染疾病的发生，防止病从口入！

◎ 无毒、抗菌

航空水晶餐具是采用食品级PS材料，通过无菌QS车间生产的，具有耐酸、耐碱、耐高温；无菌（致病菌:沙门氏菌、志贺氏菌、金黄色葡萄球菌和溶血性链球菌、大肠菌群、霉菌等）、抗菌等特点！

◎ 按国家标准生产

航空水晶餐具执行一次性餐饮具国标GB18006,1-2009标准生产，符合国家食品质量安全。采用高精密自动化设备，高温一次注塑成型，经紫外线杀菌消毒后，上自动流水线无菌包装而成；完全实现从生产到包装的无菌、无尘化操作！

◎ 快速消费品

之所以被称为快速消费品，是因为它们是日常用品，依靠消费者高频次和重复的使用与消耗，通过大规模的市场、销量来获得利润和价值的实现，具有消耗周期短，补充消耗大，产品使用周期短、市场巨大等特点！

◎ 废料回收：

对使用过的餐具进行回收，用于工业原料，造粒销售，增加了双向收入，变废为宝，一举多得，是真正的绿色环保能源再生利用项目！

多元化销售渠道，市场更广阔

◎ 与餐饮连锁酒店合作、各类餐馆、宾馆、企事业食堂、路边大排档、各大旅游景点和全国各地高速服务区都是餐具销售量比较高的地方（餐饮系列）一次性水晶餐具设备生产厂家 一次性水晶餐具生产机器厂家

◎ 面向婚宴、喜宴销售（喜宴系列）

◎ 商场、超市、小型便利店、空装、场所、家庭装、金融部门、企事业单位（单杯）装销售（商超系列）

◎ 各类型餐饮用具、批发市场批发销售。

◎ 航空飞机、动（列）车、国内各大客运车辆、航空大巴、销售。

◎ 蛋糕、西点店合作销售。　

根据不同单品的不同特点选择不同的渠道。在竞争对手没能涉及的渠道以及竞争对手的薄弱渠道进行强有力的推广！（拆分产品销售、火锅店（三件套）、烧烤店（两件套）、糕点店（任意拆分）、一次性水晶杯单售、其他产品组合、单分商超销售

一次性餐具生产过程产品缺陷分析

原因分析

“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。其形成的原因主要有以下几个方面。

首先，在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同,使两者具有分离的趋势，密度小的玻纤浮向表面，密度大的树脂沉入内里，于是形成了玻纤外露现象；

其次，由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面累积而外露；

再则，塑料熔体注入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬間冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。

因此， “浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。

在实际生产中，有各种用于改善“浮纤”现象的措施。比较传统的方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘接强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象，其中有的使用效果较好，但是大多价钱不菲，增加了生产成本，而且对材料的力学性能也会有影响，例如较常用的液体硅烷偶联剂，就存在加入后难以分散，塑料容易结块成团的问题，会造成设备喂料不均匀，玻纤含量分布不均匀，进而导致制品的力学性能不均匀。

近几年也有采取加入短纤或空心玻璃微珠的方法，利用小尺寸的短纤或空心玻璃微珠具有较好流动性和分散性、与树脂之间易于形成稳定界面相容性的特点，实现改善“浮纤”目的，尤其是空心玻璃微珠还能降低收缩变形率，避免制品后翘曲，增加材料的硬度和弹性模量，并且价格较低，但不足之处是使材料抗冲击性能下降。

 

解决方法

A、模具浇注系统的调整

模具浇注系统与“浮纤”现象的形成密切相关。针对玻纤增强塑料流动性差，而且玻纤与树脂两种组分的流动性不一致的特性，其流动距离不能过长，熔体须快速充填型腔，以保证玻纤均匀分散，不发生淤积分层而形成“浮纤”。因此浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大，流程宜平直而短。应采用粗短的主流道、分流道和粗大浇口，浇口可以是薄片式、扇形及环形，亦可采用多浇口形式，以使料流混乱、玻纤扩散、减少取向性。而且要求有良好的排气功能，能及时排出因玻纤表面处理剂挥发产生的气体，以免造成熔接不良、缺料及烧伤等缺陷。

对于该把手面盖模具的浇注系统，其较长的流道流程，是造成“浮纤”现象严重的一个因素，但这是模具结构的需要，不能将其缩短，因此只有对流道截面尺寸及浇口形式和尺寸进行调整。浇口改为扇形浇口，浇口和流道尺寸则在试模过程中逐渐加大。

另外需要注意的是，“浮纤”易于在塑件壁厚较大的部位出现，这是因为熔体在该处流动速度梯度较大，熔体流动时其中心速度高，而靠近型腔壁面处速度低，使得玻纤浮露的趋势加剧，相对速度更慢，发生滞留堆积而形成“浮纤”。因此，应尽量使塑件各处壁厚均匀，并避免尖角、缺口，保证熔体流动顺畅。

 

B、注射成型工艺条件的优化

制定合适的成型工艺条件，对于改善“浮纤”现象至关重要。注射成型工艺各要素对玻纤增强塑料制品的影响各有不同，下面就一些可遵循的基本规律分别进行介绍。

 

C、温度

首先是料筒温度。由于玻纤增强塑料的熔融指数比非增强塑料低30%～70%，流动性较差，因此料筒温度较一般情况应高出10~30℃。提高料筒温度，可使熔体粘度降低，改善流动性，避免填充及熔接不良，而且有利于加大玻纤分散性和减小取向性，获得较低的制品表面粗糙度。

但料筒温度并不是越高越好，温度过高会加大尼龙聚合物氧化和降解的趋势，轻微时会发生颜色变化，严重时则产生焦化发黑。在设置料筒温度时，应使加料段温度比常规要求略高些，稍低于压缩段即可，以利用其预热效果，降低螺杆对玻纤所产生的剪切作用，减少局部粘度的差异及对玻纤表面的破坏，保证玻纤与树脂之间的粘结强度。PA66＋33％GF的熔融温度为275~280℃，温度不要超过300℃，其料筒温度可在此范围内选取。

其次是模具温度。模具与熔体之间的温差不宜太大，防止熔体充填时玻纤遇冷在表面淤积，形成“浮纤”，因此需采用较高的模具温度，这对于提高熔体充模性能、增加熔接痕强度、改善制品表面光洁度、减少取向和变形也是有利的。但模具温度愈高，冷却时间愈久，成型周期延长,生产率降低，而且成型收缩率加大，故也不是越高越好。模具温度的设置，还要考虑树脂品种、模具结构、玻纤含量等情况，在型腔复杂、玻纤含量高、充模困难时，模具温度应适当提高些。对于材料为PA66＋33％GF的汽车把手面盖，我们选择的模具温度为110℃。

 

D、压力

注射压力对玻纤增强塑料的成型影响很大，较高的注射压力有利于充填，提高玻纤分散性，降低制品收缩率，但会增加剪切应力和取向，容易造成翘曲变形，脱模困难，甚至导致溢边问题，因此欲改善“浮纤”现象，需在稍高于非增强塑料注射压力的基础上，根据具体情况适当加大。注射压力的选择除与制品的璧厚、浇口尺寸等因素有关外，也与玻纤含量和形态有关，一般玻纤含量愈高，玻纤长度愈长，注射压力应愈大。

螺杆背压大小对于玻纤在熔体中的均匀分散、熔体的流动性、熔体的密实度、制品的外观质量和机械物理性能均有重要的影响，通常采用稍高的背压比较有利，有助于改善“浮纤”现象。但过高的背压会对长纤产生较大的剪切作用，使熔体易于因过热而降解，导致变色及力学性能变差。因此将背压设置得比非增强塑料略高些即可。

 

E、注射速度

采用较快的注射速度，可改善“浮纤”现象。提高注射速度，使玻纤增强塑料快速充满模腔，玻纤沿流动方向作快速轴向运动，有利于增加玻纤的分散性、减少取向性、提高熔接痕强度和制品的表观光洁度，但要注意避免因注射速度过快,在喷嘴口或浇口处发生"喷射"现象，形成蛇形纹缺陷，影响塑件外观。

 

F、螺杆转速

玻纤增强塑料塑化时，螺杆转速不宜过高，避免摩擦剪切力过大而对玻纤造成伤害，破坏玻纤表面界面状态，降低玻璃纤维与树脂之间粘合强度，加剧“浮纤”现象，特别是当玻纤较长时，会因部分玻纤断裂而出现长短不均现象，造成塑件各处强度不等，制品力学性能不稳定。

通过以析，可知采用高料温、高模温、高压、高速、低螺杆转速注射，对改善“浮纤”现象比较有利。